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導(dǎo)致出現(xiàn)這種的情況的發(fā)生一般有5種因素，即：

1、螺桿或機(jī)筒變形。

2、機(jī)筒溫度過低,或者是濾板堵塞,引起機(jī)筒壓力急劇上升,造成螺桿變形。

3、注塑機(jī)螺桿料管設(shè)計(jì)不合理,容易發(fā)生的情況是螺桿設(shè)計(jì)壓縮比過大,在使用中螺桿發(fā)生變形。

4、注塑機(jī)螺桿和機(jī)筒所用材料的熱膨脹系數(shù)相差太大,加熱時(shí)注塑機(jī)機(jī)筒加料座因?yàn)橛欣鋮s,而螺桿如果沒有冷卻的話,那么就有可能抱死。

塑料在模具內(nèi)固化或硬化所需要的時(shí)間取決于許多因素，如注塑件的外形、壁厚、塑料的類型、模具的冷卻流程以及注塑件的質(zhì)量要求等。冷卻時(shí)間因素在注塑周期中是較長(zhǎng)的部分，但卻是可能顯著節(jié)省的部分。雖然可以計(jì)算，但通常是憑經(jīng)驗(yàn)確定的，例如逐漸地降低冷卻時(shí)間直至不變形的注塑件連續(xù)地生產(chǎn)出來為止。在冷卻階段，需要足夠的時(shí)間退回螺桿（有時(shí)叫螺桿復(fù)位或計(jì)量時(shí)間），以重新在射料缸內(nèi)填充塑料（將注塑物再次放置于模具內(nèi)）。否則注塑過程將不能進(jìn)行。

由于螺桿和機(jī)筒的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，這些溶解點(diǎn)脫落下來混入塑料中去，并在螺桿和機(jī)筒的表面形成凹坑和凸起，凸起點(diǎn)相互接觸更進(jìn)一步的加快了粘連磨損。

螺桿和機(jī)筒如果同樣的材料、同樣的熱處理工藝便容易形成粘連磨損，這正是很多工廠采用不同的材料來制造螺桿和機(jī)筒的一個(gè)原因。當(dāng)材料不同時(shí)，即使發(fā)生了熔接現(xiàn)象，她們也會(huì)沿著原料的分界面分開，從而比較容易保持螺桿和機(jī)筒表面的完整性。

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